Porcelana Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. noticias de la compañía

Debido a la complejidad del proceso del NC (tal como diversas máquinas-herramientas, diversos materiales, diversas herramientas, diversos métodos del corte, diversos ajustes del parámetro, resumen del etc A de la experiencia en la supervisión y otros aspectos del proceso de proceso está disponible para su referencia.Q1: ¿Cómo dividir procesamiento? Respuesta: El NC que procesa procedimientos se puede dividir según los métodos siguientes:(1) el método de clasificación centralizado de la herramienta es dividir el proceso según la herramienta usada, y utiliza la misma herramienta para procesar todas las piezas que se pueden terminar en la partición. Utilice el segundo cuchillo y el tercer cuchillo para terminar otras piezas que pueden terminar. Esto puede reducir el número de cambios de la herramienta, comprime el tiempo ocioso y reduce errores de colocación innecesarios. (2) para las partes con mucho contenido de proceso, la parte de proceso se puede dividir en varias piezas según sus características estructurales, tales como forma interna, forma, superficie curvada o avión. Generalmente, el avión y la superficie de la colocación se procesan primero, y entonces el agujero se procesa; Formas geométricas simples del primer proceso, entonces formas geométricas complejas del proceso; Las partes con una exactitud más baja serán procesadas primero, y entonces las partes con requisitos de una exactitud más alta serán procesadas. (3) para las piezas que son fáciles ser deformado por áspero y el final que trabajan a máquina en orden, debido a la deformación posible después de trabajar a máquina áspero, necesitan ser calibrado, tan generalmente, los procesos deben ser separados para trabajar a máquina áspero y del final.Para resumirlo, al dividir procesos, es necesario dominar fexiblemente la estructura y la procesabilidad de piezas, de la función de máquinas-herramientas, del número de contenido que trabaja a máquina del NC de piezas, del número de tiempos de instalación y de la organización de la producción de la unidad. Además, se sugiere para adoptar el principio de centralización de proceso o de descentralización de proceso, que se debe determinar según la situación real, pero debe ser razonable. Q2: ¿Qué principios deben ser seguidos en el arreglo de la secuencia de proceso?Respuesta: La secuencia de proceso se debe arreglar según la estructura de la pieza y de la condición en blanco, así como la necesidad de la colocar y de la afianzar con abrazadera. La llave es que la rigidez del objeto no será dañada. La secuencia seguirá generalmente los principios siguientes: (1) el proceso del proceso anterior no afectará a colocación y a fijación con abrazadera del proceso siguiente, y el proceso de las máquinas-herramientas generales entremezcladas entre ellas también será considerado completo.(2). Realice la cavidad interna que procesa primero, y después realice el proceso del contorno.(3) es mejor conectar los procesos de la misma colocación, afianzando método con abrazadera o el mismo cuchillo que procesa para reducir los tiempos de la colocación repetida, cambio de la herramienta y mudanza de la placa acuciante. (4). Para los procesos múltiples en la misma instalación, el proceso con pequeño daño rígido al objeto será arreglado primero.Q3: ¿Qué aspectos se debe prestar la atención al determinar el objeto la fijación de modo con abrazadera?Respuesta: Atención de la paga a los tres puntos siguientes al determinar el dato de colocación y afianzando esquema con abrazadera:(1) se esfuerza para el diseño(2). Intente reducir los tiempos de fijación con abrazadera, y asegúrese de que todas las superficies que se trabajarán a máquina se pueden trabajar a máquina después de una que coloca.(3) evita el esquema manual del ajuste que usa para el empleo de la máquina. (4) el accesorio estará abierto suavemente, y su mecanismo de colocación y de fijación con abrazadera no afectará a la trayectoria de la herramienta durante el proceso (tal como colisión). En estos casos, puede ser afianzado con abrazadera con un tornillo o añadiendo un embase para dibujar los tornillos.Q4: ¿Cómo determinar un punto de ajuste razonable de la herramienta? ¿Cuál es la relación entre el sistema coordinado del objeto y el sistema coordinado programado? 1. El punto de ajuste de herramienta se puede fijar en la pieza que se procesará, pero debe ser observado que el punto de ajuste de herramienta debe ser la posición de la referencia o la partición acabada. El punto de ajuste de la herramienta se daña a veces después del primer proceso, que llevará a ninguna manera de encontrar el punto de ajuste de la herramienta en el segundo proceso y el proceso subsiguiente. Por lo tanto, al fijar la herramienta en el primer proceso, debe ser observado que una posición relativa del ajuste de herramienta se debe fijar en un lugar con una relación relativamente fija de la dimensión con la referencia de colocación, de esta manera, el punto de ajuste original de herramienta se puede encontrar según la relación relativa de la posición entre ellos. Esta posición relativa del ajuste de herramienta se fija generalmente respecto al banco de trabajo o al accesorio de la máquina-herramienta. Los principios de la selección son como sigue: (1) fácil encontrar.(2) programación fácil.(3) el error del ajuste de la herramienta es pequeño.(4) es conveniente comprobar durante el proceso.2. La posición del origen del sistema coordinado del objeto es fijada por el operador. Después de que se afiance con abrazadera el objeto, es determinado fijando de la herramienta. Refleja la relación de la posición de la distancia entre el objeto y el punto cero de la máquina-herramienta. Una vez que se fija el sistema coordinado del objeto, es generalmente sin cambios. El sistema coordinado del objeto y el sistema coordinado programado deben ser unificados, es decir, durante el proceso, el sistema coordinado del objeto y el sistema coordinado programado son constantes.Q5: ¿Cómo elegir la ruta que corta? La trayectoria de la herramienta refiere a la trayectoria y a la dirección de la herramienta en relación con el objeto en curso de trabajar a máquina del NC. La opción razonable de la ruta que trabaja a máquina es muy importante, porque está estrechamente vinculada a la exactitud que trabaja a máquina y a la calidad superficial de piezas. Los puntos siguientes se consideran principalmente al determinar la trayectoria de la herramienta:1) asegura los requisitos de la exactitud que trabaja a máquina de piezas.2) es conveniente para el cálculo numérico y reduce el programar de carga de trabajo.3) búsqueda la ruta de proceso más corta para reducir la época vacía de la herramienta de mejorar la eficacia de proceso.4) minimiza el número de segmentos de programa.5) asegura los requisitos de la aspereza de la superficie del contorno del objeto después de trabajar a máquina. El contorno final será procesado continuamente con el cortador pasado. 6) La ruta del avance y del retratamiento de la herramienta (cortados en y cortados) se debe también considerar cuidadosamente para minimizar las marcas de la herramienta causadas por la parada de la herramienta en el contorno (deformación elástica causada por el cambio súbito de la fuerza de corte), y para evitarlas rasguñar el objeto cortando verticalmente en el contorno emerge el proceso y el cálculo programado será unificado.Q6: ¿Cómo supervisar y ajustar durante el proceso?El objeto puede incorporar procesamiento automático después de la alineación y se termina la eliminación de errores del programa. En el proceso que trabaja a máquina automático, el operador supervisará el proceso que corta para prevenir los problemas de la calidad del objeto y otros accidentes causados por el corte anormal. La supervisión de cortar proceso considera principalmente los aspectos siguientes:1. La consideración principal del control de procesos operativos que trabaja a máquina áspero es el retiro rápido del permiso de sobra en la superficie del objeto. En el proceso que trabaja a máquina automático de la máquina-herramienta, la herramienta corta automáticamente según la trayectoria que corta predeterminada según los parámetros determinados del corte. Operación en este tiempo El operador observará el cambio de cortar la carga en el proceso que trabaja a máquina automático a través de la tabla de la carga del corte, y ajusta los parámetros que cortan según la fuerza que lleva de la herramienta para maximizar la eficacia de la máquina-herramienta.2. la supervisión de cortar el sonido en el proceso que corta en el proceso automático del corte, el sonido de la herramienta que corta el objeto es estable, continua, y luz al principio del corte, y el movimiento de la máquina-herramienta es estable en este tiempo. Con el progreso del proceso que corta, cuando hay puntos duros en el objeto o se lleva la herramienta o se afianza con abrazadera la herramienta, el proceso que corta llega a ser inestable. El funcionamiento inestable es que los cambios de los sonidos que cortan, la herramienta y el objeto chocarán con uno a, y la máquina-herramienta vibrará. En este tiempo, los parámetros y las condiciones el cortar que cortan se deben ajustar a tiempo. Cuando el efecto del ajuste no es obvio, la máquina-herramienta se debe detener brevemente para comprobar la condición de la herramienta y del objeto. 3. El proceso de acabado se supervisa para asegurar el tamaño que trabaja a máquina y la calidad superficial del objeto. La velocidad que corta es alta y el nivel de entrada es grande. En este tiempo, la atención se debe prestar a la influencia de la acumulación del microprocesador en la superficie trabajada a máquina. Para la cavidad que trabaja a máquina, la atención se debe también pagar al corte y a la herramienta que pasan en las esquinas. Para solucionar los problemas antedichos, primero, presta la atención a ajustar la posición de rociadura del líquido de corte, de modo que la superficie trabajada a máquina esté siempre en la mejor condición de enfriamiento; En segundo lugar, atención de la paga a la calidad de la superficie trabajada a máquina del objeto, e intentar evitar cambios de la calidad ajustando los parámetros que cortan. Si el ajuste todavía no tiene ningún efecto obvio, pare la máquina para comprobar si el programa original es razonable.Particularmente, atención de la paga a la posición de la herramienta al suspender la inspección o parando la inspección. Si la herramienta para en el proceso que corta y el eje para repentinamente, las marcas de la herramienta serán generadas en la superficie del objeto. En general, el cierre será considerado cuando la herramienta sale del estado que corta. 4. La calidad de la herramienta de la supervisión de la herramienta determina en gran parte la calidad de proceso del objeto. En curso de trabajar a máquina automático y cortar, es necesario juzgar la condición normal del desgaste y la condición anormal del daño de herramientas mediante la supervisión sana, cortando control de tiempo, la inspección de la pausa durante el corte, el análisis de la superficie del objeto, las herramientas del etc. será manejada a tiempo según los requisitos de proceso de prevenir los problemas de la calidad de proceso causados por las herramientas que no son dirigidas a tiempo.Q7: ¿Cómo herramientas que trabajan a máquina razonablemente selectas? ¿Cuántos elementos hay en los parámetros que cortan? ¿Cuántos materiales hay? ¿Cómo determinar la velocidad de la herramienta, cortando velocidad, anchura de corte? 1. La fresa de extremo del carburo no que remuele o la fresa de extremo será seleccionada para moler plano. En moler general, intente utilizar la segunda trayectoria de la herramienta para procesar. La primera trayectoria de la herramienta es mejor utilizar la fresa de extremo para moler áspero, y la trayectoria de la herramienta es continua a lo largo de la superficie del objeto. La anchura recomendada de cada trayectoria de la herramienta es el 60% - el 75% del diámetro de la herramienta.2. la fresa de extremo y la fresa de extremo con el parte movible del carburo se utilizan principalmente para trabajar a máquina el jefe, el surco y la superficie de la boca de la caja.3. el cuchillo de la bola y el cuchillo redondo (también conocido como cuchillo redondo de la nariz) son de uso general procesar superficies curvadas y dimensiones variables del contorno del ángulo. El cortador de la bola se utiliza sobre todo para semi acabar y acabar. Los cortadores redondos con los partes movibles del carburo se utilizan sobre todo para ponerse áspero.Q8: ¿Cuál es la función del proceso hoja de programa? ¿Qué se debe incluir en la hoja de programa de proceso?Respuesta: (1) la lista del programa de proceso es una del contenido del NC que procesa diseño de proceso, es también un procedimiento que necesita ser observado y ser ejecutado por el operador, y es una descripción específica del programa de proceso. El propósito es dejar al operador conocer el contenido del programa, la fijación con abrazadera y los métodos de colocación, y los problemas a los cuales debe ser prestado la atención al seleccionar las herramientas para cada programa de proceso. (2) en la lista del programa de proceso, debe incluir: el dibujo y el nombre de archivo de programación, nombre del objeto, afianzando bosquejo con abrazadera, nombre de programa, la herramienta utilizaron con cada programa, la profundidad máxima del corte, procesando la naturaleza (tal como trabajar a máquina o final áspero que trabaja a máquina), el tiempo de procesamiento teórico, el etc.Q9: ¿Cómo prepararse para la programación del NC?Respuesta: Después de determinar la tecnología de proceso, debemos entender el siguiente antes de programar: 1. objeto que afianza método con abrazadera; 2. tamaño del objeto áspero - determinar la gama de proceso o si la fijación con abrazadera múltiple está requerida; 3. El material del objeto - para elegir qué herramienta para utilizar para procesar; 4. ¿Cuáles son las herramientas en existencia? Avoid que modifica el programa cuando no hay tal herramienta. Si usted debe utilizar esta herramienta, usted puede prepararse por adelantado. Q10: ¿Cuál son los principios para fijar la altura segura en la programación?Respuesta: El principio de determinación de altura segura es generalmente más alto que la superficie más alta de la isla. O sistema el punto cero programado en el avión más alto, para evitar el peligro de la colisión del cuchillo en la mayor medida posible.Q11: ¿Porqué se debe se compila el proceso del poste realizar después de la trayectoria de la herramienta?Respuesta: Porque el código de la dirección reconocido por diversas máquinas-herramientas es diferente del formato del programa de Cn, el formato que postprocesa correcto se debe seleccionar para la máquina-herramienta usada para asegurarse de que el programa compilado puede correr.Q12: ¿Cuál es comunicación de DNC? Respuesta: Hay dos maneras de transmisión del programa: CNC y DNC. El CNC se refiere que el programa está almacenado en la memoria de la máquina-herramienta con los medios (tales como lector del disco blando, de cinta, línea de comunicación, etc.), y el programa se dice en voz alta de la memoria para procesar. Porque la capacidad de memoria es limitada por el tamaño, cuando el programa es grande, el método de DNC se puede utilizar para procesar. Porque la máquina-herramienta lee el programa directamente del ordenador de control (es decir, no es limitado por el tamaño de la capacidad de memoria) durante el proceso de DNC. Hay tres elementos de cortar parámetros: la profundidad de corte, orienta velocidad y velocidad de alimentación.Los principios generales para seleccionar parámetros que cortan son:Menos corte y rápido velocidad de la alimentación (es decir pequeña profundidad que corta y alimentación rápida)Según la clasificación de materiales, las herramientas se dividen generalmente en las herramientas de acero blancas duras ordinarias (hechas del acero de alta velocidad), cubrieron las herramientas (tales como galjanoplastia del titanio), y las herramientas de la aleación (tales como acero de tungsteno, herramientas del nitruro de boro, etc.).

El impeledor integral es el componente de la base del motor de turbo y del motor turbocharged. Es ampliamente utilizado en poder de la energía, aeroespacial, petroquímico, metalurgia y otras industrias. Es un tipo de canal típico parte compleja con el modelado estandardizado. Los medios que trabajan a máquina, la exactitud que trabaja a máquina y la calidad superficial que trabaja a máquina de su perfil directamente afectar al funcionamiento aerodinámico y a la eficacia mecánica del motor, y tener un impacto decisivo en el funcionamiento de motor. El impeledor integral se ha convertido en un difícil típico trabajar a máquina la parte debido a su complejidad de la superficie curvada y de la alta exactitud que trabajaba a máquina. Con la demanda cada vez mayor para los motores de turbina en el mercado, es cada vez más necesario alcanzar trabajar a máquina eficiente de impeledores integrales. Actualmente, los materiales comunes del impeledor integral son aleación de aluminio, aleación del titanio, acero inoxidable, etc.La complejidad del impeledor que trabaja a máquina miente principalmente en la complejidad del modelado de superficie de la cuchilla, que se puede dividir en superficie gobernada y no gobernó la superficie según el principio que moldea, y la superficie gobernada se puede dividir en superficie gobernada desarrollable y superficie gobernada no desarrollable. El moler del NC de cinco ejes es uno de los métodos de uso general para trabajar a máquina el impeledor integral con buena flexibilidad, alta eficacia que trabaja a máquina y el uso amplio. Según las diversas formas superficiales de impeledores, dos clases de métodos se utilizan generalmente para trabajar a máquina en las máquinas herramientas CNC, a saber, método que muele del punto y método que muele lateral. Debido a la forma compleja del impeledor integral y a la distorsión grande de la cuchilla, el trabajar a máquina del impeledor integral es muy fácil de interferir, así que la dificultad que trabaja a máquina miente en trabajar a máquina áspero y del final del corredor y de la cuchilla. En curso de trabajar a máquina del NC del impeledor integral, la fresa de extremo de bola de la forma cónica es de uso frecuente minimizar sobre el corte e interferencia causados por el cortador, y el cortador puede todavía tener buena rigidez al trabajar a máquina el corredor estrecho.Para hacer que el impeledor cumple los requisitos de la aerodinámica, la cuchilla adopta a menudo la estructura del ángulo de torsión grande y el prendedero variable en la raíz, que propone requisitos más altos para el proceso del impeledor. Los requisitos técnicos que trabajan a máquina del impeledor integral incluyen los requisitos del tamaño, dimensión, ubicación, aspereza de superficie y otros aspectos geométricos, así como los requisitos de propiedades mecánicas, físicas y químicas. La cuchilla del impeledor debe tener buena calidad superficial, y la exactitud se concentra generalmente en la superficie de la cuchilla, la superficie del eje y la superficie de la raíz de la cuchilla. El valor de la aspereza superficial debe ser menos que Ra0.8um. Para cumplir los requisitos antedichos, los problemas siguientes se encuentran a menudo en el proceso del impeledor integral:①El impeledor integral tiene el paso estrecho del flujo, la cuchilla relativamente larga y tiesura baja, que pertenece a las piezas de paredes delgadas y se deforma fácilmente durante el proceso. En curso de trabajar a máquina, debido al papel de su propia estructura y fuerza de corte externa, la entrada del corredor y el extremo superior de la cuchilla producirá líneas de la vibración. A veces, para evitar marcas de charla, es necesario cambiar la agudeza de la herramienta, que causará las rebabas en los bordes de la entrada, del mercado y de cuchilla del corredor. Para asegurar la calidad superficial del impeledor integral, se requiere que el cortador tiene bastante rigidez, bastante espacio del retiro del microprocesador y agudeza apropiada. ②La profundidad de cuchilla en la pieza más estrecha del corredor está lejos más que el diámetro de la herramienta, y el espacio adyacente de la cuchilla es muy pequeño. El diámetro de la herramienta es pequeño durante la limpieza del ángulo, y la herramienta es fácil de romperse. El control de la profundidad que corta es también una tecnología clave para trabajar a máquina.③La superficie del impeledor integral es una superficie libre, con el paso estrecho del flujo, la distorsión de cuchilla severa, y una tendencia clara de inclinarse detrás. Es muy fácil causar interferencia durante el proceso, que es difícil de procesar. Algunos impeledores tienen cuchillas auxiliares. Para evitar interferencia, la superficie curvada se debe trabajar a máquina en secciones. Por lo tanto, es difícil asegurar la consistencia de la superficie trabajada a máquina.④La consideración que el impeledor total gira en una velocidad en trabajo real, con una velocidad de 30000-50000 revoluciones, de ella es necesaria prevenir la vibración y reducir ruido, así que los requisitos para el equilibrio dinámico son altos, que mejora los requisitos para las máquinas-herramientas y las herramientas. Es necesario ahorrar el tiempo de procesamiento, y asegura la estabilidad y la simetría del corte.En vista de la rigidez de la máquina-herramienta, el cortador, el accesorio y el impeledor integral, diseñando la estructura razonable del cortador y seleccionando proceso de fabricación apropiado pueden cumplir los requisitos de fabricación del impeledor integral.

La exactitud de colocación de máquinas herramientas CNC refiere a la exactitud de la posición que se puede alcanzar por el movimiento de cada eje coordinado de las máquinas-herramientas bajo el control de los dispositivos del CNC. La exactitud de colocación de máquinas herramientas CNC se puede también entender como la exactitud cinemática de máquinas-herramientas. La máquina-herramienta común se alimenta manualmente, y la exactitud de colocación es determinada principalmente por el error de lectura, mientras que el movimiento de la máquina herramienta CNC es observado por el comando digital del programa, así que la exactitud de colocación es determinada por el sistema del CNC y el error mecánico de la transmisión. El movimiento de cada pieza móvil de la máquina-herramienta se termina bajo el control del dispositivo de control numérico. La exactitud de cada pieza móvil bajo el control del comando del programa refleja directamente la exactitud de la partición de proceso. Por lo tanto, la exactitud de colocación es un contenido muy importante de la detección. 1. Movimiento linear que coloca la detección de la exactitudLa exactitud de colocación del movimiento linear se realiza generalmente bajo condición sin carga de la máquina-herramienta y del banco de trabajo. Según los estándares nacionales y las disposiciones del International Organization for Standardization (estándares de ISO), la detección de máquinas herramientas CNC se debe basar en la medida del laser. En ausencia de un interferómetro del laser, los usuarios ordinarios pueden también utilizar una escala estándar y un microscopio de la lectura óptica para la medida comparativa. Sin embargo, la exactitud del instrumento de medida debe ser 1~2 grados más arriba que la exactitud medida.Para reflejar todos los errores en la colocación múltiple, el estándar de ISO estipula que cada punto de colocación es una zona de colocación de la dispersión del punto integrada por el valor medio y la dispersión - la zona de 3 dispersiones calculaba según cinco veces de datos medidos. 2. Detección de colocación repetidor de la exactitud de movimiento linearEl instrumento utilizó para la detección es lo mismo que ése usado para la detección de colocar exactitud. El método de detección general es medir en cualquier tres posiciones cerca del punto mediano y de ambos finales del viaje de cada coordenada. Cada posición es colocada por el movimiento rápido, y la colocación se repite 7 veces bajo mismas condiciones. Se mide el valor de la posición de parada y la diferencia máxima entre las lecturas se calcula. Una mitad del valor máximo de la diferencia de las tres posiciones se ata con símbolos positivos y negativos como la exactitud de colocación repetida del coordenada, que es el índice más básico para reflejar la estabilidad de la exactitud del movimiento del eje. 3. Detección de la exactitud de vuelta del origen del movimiento linearLa exactitud de la vuelta del origen es esencialmente la exactitud de colocación repetida de un punto especial en el eje coordinado, así que su método de detección es totalmente lo mismo que la exactitud de colocación repetida. 4. Detección de error reversa de movimiento linearEl error reverso de movimiento linear, también conocido como pérdida de empuje, incluye la reflexión completa de la zona muerta reversa de las piezas de la impulsión (tales como motor servo, motor hidráulico servo y motor de escalonamiento) en la cadena de la transmisión de la alimentación del eje coordinado, de la liquidación reversa y de la deformación elástica de los pares mecánicos de la transmisión del movimiento. Cuanto más grande el error es, más baja es la exactitud de colocación y repetido colocando exactitud sea.El método de detección reverso de error es mover una distancia adelante o al revés por adelantado dentro del movimiento del eje coordinado medido y tomar la posición de parada como la referencia, después da a cierto movimiento valor del comando en la misma dirección para moverla para una distancia, y después para mover la misma distancia en la dirección opuesta para medir la diferencia entre la posición de parada y la posición de la referencia. Realice las medidas múltiples (generalmente 7 veces) en tres posiciones cerca del punto medio y de dos extremos del movimiento, y calcule el valor medio en cada posición. El máximo del valor medio es el valor reverso del error. 5. Colocación de la detección de la exactitud de tabla rotatoriaLas herramientas de medición incluyen la placa giratoria estándar, el poliedro del ángulo, la reja circular y el colimador (colimador), que se pueden seleccionar según condiciones específicas. El método de la medida es dar vuelta al banco de trabajo adelante (o al revés) para un ángulo y pararlo, cerrar, y localizar. Esta posición se utiliza como la referencia, y entonces dar vuelta rápidamente al banco de trabajo en la misma dirección, cerrarlo y localizar cada 30 para la medida. La rotación delantera y la rotación reversa serán medidas para un ciclo respectivamente, y la diferencia máxima entre el ángulo real de cada posición de colocación y el valor teórico (valor del comando) es el error que pone en un índice. Si es una tabla rotatoria del CNC, debe tomar cada 30 como posición de blanco. Para cada posición de blanco, debe ser colocado rápidamente 7 veces de las direcciones positivas y negativas. La diferencia entre la posición real y la posición de blanco es la desviación de la posición. Entonces, la desviación media de la posición y la desviación estándar se deben calcular según el método especificado en el método de evaluación GB10931-89 para la exactitud de máquinas-herramientas des control digital, la diferencia de la posición entre el valor máximo de todas las desviaciones medias de la posición y la desviación estándar y la suma del valor mínimo de todas las desviaciones medias de la posición y de la desviación estándar es el error de colocación de la exactitud de la tabla rotatoria del NC.En vista de los requisitos reales del uso del seco-tipo transformadores, generalmente foco en la medida de 0, de 90, de 180, de 270 y de otros puntos igualmente divididos de ángulo recto. La exactitud de estos puntos se requiere ser un nivel más alto que el de otras posiciones del ángulo. 6. Detección repetidor de la exactitud que pone en un índice de tabla rotatoriaEl método de la medida es seleccionar tres posiciones al azar en el plazo de una semana de la tabla rotatoria para repetir la colocación por tres veces, y las detecta bajo rotación en las direcciones positivas y negativas respectivamente. La exactitud de la indización máxima de la diferencia entre todas las lecturas y el valor teórico en la posición correspondiente. Si es una tabla rotatoria del CNC, tome a un punto de medición cada 30 como la posición de blanco, y localizar rápidamente cada posición de blanco por cinco veces de las direcciones positivas y negativas, medir la diferencia entre la posición real alcanzó y la posición de blanco, es decir, la desviación de la posición, y después calcula la desviación estándar según el método especificado en GB10931-89. Seis veces de la desviación estándar máxima de cada punto de medición son la exactitud que pone en un índice repetida de la tabla rotatoria del CNC. 7. Detección cero de la precisión del reset del punto de tabla rotatoriaEl método de la medida es realizar el reset original del punto una vez a partir de 7 posiciones arbitrarias, medir la posición de parada, y toma la diferencia máxima leída como la exactitud original del reset del punto.Debe ser señalado que la exactitud de colocación existente está medida bajo condición de rápido y de la colocación. Para algunas máquinas del CNC con estilo pobre del sistema de la alimentación, diversos valores de colocación de la exactitud serán obtenidos al colocar a diversas velocidades de alimentación. Además, el resultado de la medida de la exactitud de colocación se relaciona con la temperatura ambiente y el estado de trabajo del eje coordinado. Actualmente, la mayoría de las máquinas herramientas CNC utilizan un sistema de lazo semi cerrado, y los elementos de la detección de la posición están instalados sobre todo en el motor impulsor. No es de extrañar que el error de 0.01~0.02m m ocurre dentro del viaje del 1m. Éste es el error causado por el alargamiento termal. Algunas máquinas-herramientas adoptan pre estirar (pre ajuste) para reducir el impacto. La exactitud de colocación repetida de cada eje coordinado es el índice más básico de la exactitud que refleja el eje, que refleja la estabilidad de la exactitud del movimiento del eje. No puede ser asumido que la máquina-herramienta con exactitud pobre se puede utilizar estable en la producción. Actualmente, debido a las funciones de aumento del sistema del NC, la remuneración sistemática se puede hacer para los errores sistemáticos de la exactitud del movimiento de cada marca del eyector, tal como el error de la acumulación de la echada y el error reverso de la liquidación. Solamente el error al azar no puede ser compensado. La exactitud de colocación repetidor refleja el error al azar completo del mecanismo de arrastre de la alimentación, que no se puede corregir por la remuneración del sistema del CNC. Cuando se encuentra que está fuera de tolerancia, sólo el ajuste fino y la corrección de la cadena impulsora de la alimentación pueden ser hechos. Por lo tanto, si la máquina-herramienta se permite ser seleccionada, es mejor seleccionar la máquina-herramienta con alto repitió la colocación de exactitud.

Si un taladro se utiliza para procesar los agujeros cruzados de las piezas de acero, es un dolor de cabeza para muchos fabricantes e ingenieros de la herramienta. Después del R&D, la herramienta del palo del antimonio finalmente solucionó este problema, proporcionando un plan de proceso optimizado y un taladro especial para tal proceso.Para la perforación de los agujeros cruzados de las piezas de acero, el impacto en el agujero quebrado causa la tensión desigual en la broca, que es fractura propensa de la cuchilla, fractura de la herramienta y desgaste rápido. Como consecuencia, los usuarios de herramienta tienen alto coste y bajo rendimiento, y la calidad es difícil de controlar estable. Este problema ha desconcertado a un fabricante nacional bien conocido del árbol durante mucho tiempo. Las condiciones de trabajo del producto y las condiciones de proceso son como sigue: El material que se trabajará a máquina es 50 # el acero, HRC28-32, con los agujeros perforados en la superficie en blanco, la aspereza de 3,2, una pieza con dos agujeros, centro de mecanización vertical del CNC, máquina-herramienta con el enfriamiento interno, accesorio hidráulico, manija hidráulica de la herramienta.La fractura de la profundidad, del diámetro y del agujero del agujero se muestra en el cuadro 1: Fig. 1 tamaño del agujero cruzado del agujero de perno de árbolActualmente, hay muchas marcas bien conocidas de proveedores que proporcionan soluciones y las herramientas para este fabricante del árbol, pero el efecto no es satisfactorio. Se resumen las situaciones siguientes:Esquema 1: Se utiliza la broca reemplazable o el U-taladro de la marca superior del mundo. Cuando la broca se procesa al punto de desempate del agujero, la cabeza permutable se caerá a menudo. Este esquema es inestable.Esquema 2: El estándar cementó el carburo que el pedazo de enfriamiento interno de la marca superior del mundo se utiliza para terminar la perforación directamente en una secuencia. La práctica ha probado que el trabajar a máquina es inestable, la vida de servicio es baja, la herramienta está a menudo quebrada, y la rectitud y la aspereza son difíciles de garantizar. Esquema 3: Adopte la marca superior del mundo de perforación inferior plana de enfriamiento interna del carburo cementado. La práctica ha probado que la eficacia es baja, el desgaste de la herramienta es rápida, y se requiere el cambio frecuente de la herramienta.Esquema 4: Aumente el taladro experimental, utilice la broca superior de la marca del mundo, alimentación en secciones, y reducir la velocidad en el medio agujero, de modo que el tamaño y los requisitos del producto procesado sean todavía estables, pero la broca todavía se lleva rápidamente, y el número de remoler es solamente uno o dos veces. Por una vida tan baja, el coste del cliente es también muy alto.Obviamente, sobre esquemas tenga defectos obvios. El esquema proporcionado por Sima Tools ha alcanzado los cuatro puntos siguientes:1. La broca se lleva normalmente, la condición de proceso es estable, y el tamaño del agujero y todos los requisitos pueden ser garantizados continuamente;2. La vida de servicio es estable en 210-230 pedazos (los 38-40M), que es el mejor uso de los pedazos importados de la marca mencionó dos veces anteriormente;3. eficacia del aumento por 1/3;4. El número de remoler puede ser 5-7, y la reducción coste es también considerable.Después de varias mejoras en tecnología mordida del diseño y de proceso, se han alcanzado los efectos antedichos. En primer lugar, la broca se diseña ingenioso, especialmente la forma transversal del borde, la protección de la extremidad y el diseño negativo del chaflán del surco apenas correctos, y la estabilización del borde mejora más lejos la resistencia de desgaste, tal y como se muestra en del cuadro 2. Fig. 2 surco, borde y tratamiento perfectos del bordeEn segundo lugar, a través de muchas pruebas, hemos resumido un esquema que cortaba razonable - guía drill+hole que rompía el taladro, como sigue:Proceso 1: dirija la perforación a cierta profundidad para dirigir el agujero que rompe el taladro.Procedimiento 2: el agujero del ¢ 15 que rompe el taladro que procesa, Vc=70M/min, alimentación se divide en tres secciones, y se utiliza F=0.25mm/r al procesar hasta 30M M profundidad. Al procesar hasta 60M M la profundidad (es decir agujero que se rompe procesando la sección), la velocidad de alimentación es reducida por F=0.1mm/r, y después se restaura a F=0.25mm/r después del agujero que rompe el proceso, hasta que se termine el proceso entero del agujero.

Pregunte el aumentoPlaca fija (material: 45 de acero, dimensión total: el × 1005 siete mil × 20m m), un total de 1071 pedazos necesita ser el φ perforado 24m m agujero inclinado de 30 °, y la aspereza superficial de la pared del agujero se requiere para alcanzar Ra6.3。 del μ m Al perforar, el grueso del objeto es 3m m mayores que el tamaño nominal (reservado como permiso de planificación fino). Cuando el taladro de torsión frito estándar de la pasta se utiliza para perforar la placa fija en la perforadora universal del eje de balancín z3550, los problemas de proceso siguientes ocurren: 1) Al perforar un agujero oblicuo de 30 ° con una broca frita estándar de la torsión de la pasta, el ángulo incluido entre la broca y el objeto es pequeño. Para asegurar la longitud de proceso, es necesario alargar la barra y la broca de taladro, así reduciendo la rigidez de la broca. Además, cuando la perforación de los agujeros inclinados, la broca está en el estado que corta intermitente por muy un tiempo largo y tiene una resistencia radial grande. Para evitar fractura de la cuchilla y asegurar el proceso normal, el periodo que corta debe ser reducido, que afecta directamente al progreso de proceso de la eficacia y de la producción.2) cuando los agujeros rectos de la perforación, la perforación y el proceso de extensión se pueden utilizar para alcanzar Ra6.3 requisitos de la aspereza superficial del μ M. Sin embargo, cuando la perforación del ° 30 inclinó los agujeros, debido al corte intermitente y a la resistencia radial, la broca tiene siempre vibración en el proceso de perforación. Aunque la resistencia radial se pueda reducir parcialmente usando la dirección de la manga del taladro, la vibración todavía acelerará el desgaste de la broca, haciendo el borde externo de la broca romperse, que afecta seriamente a la perforación y a la calidad normales de la perforación.Para solucionar los problemas antedichos, la tecnología de perforación del agujero oblicuo y la estructura frita estándar del taladro de torsión de la pasta usadas para procesar fueron mejoradas. 2. Mejora de la tecnología de perforación1). Cambie el proceso de perforación del agujero inclinado de la perforación directa al escariado después de la perforación, es decir el φ uno más en manga del taladro del φ 21m m de la manga del taladro de 24m m, primer φ del uso perfora los agujeros con una broca de 21m m y entonces utilizar el φ que escaria con el taladro de 24m m.2) para asegurar la exactitud dimensional del espaciamiento fijo del agujero de la placa y mejorar la estabilidad del taladro al principio de la perforación, se diseña una perforación oblicua especial del agujero muere.3) para eliminar la resistencia radial generada por la extremidad del taladro en el momento apenas de la perforación a través del objeto, una capa de placa del proceso del material A3 se fija debajo del objeto durante la perforación.4) selección de tipo del taladro: para mejorar la rigidez y la exactitud de perforación de la broca, la broca frita borde largo de la torsión de la pasta con base espesada y el surco parabólico del filo se selecciona, y la extremidad del taladro de la broca es de tierra por la máquina asegurarse de que los ángulos de los dos bordes son simétricos y los filos están subrayados uniformemente.5) pulido del ángulo mordido: para la broca de perforación del φ 21m m. Al principio de los agujeros inclinados de perforación, la broca está en estado intermitente del corte, y el área que corta es de pequeño a grande al estado continuo del corte. La longitud de proceso es en esta etapa 48 milímetros. En la etapa que corta intermitente, la fricción entre el borde de la broca y la pared interna de la manga del taladro es grandes bajo acción de la resistencia radial. Para reducir el φ de la fricción el ángulo geométrico del punto del taladro de 21m m grinded en el tipo del taladro del grupo. Porque el cambio del ángulo agudo del pedazo (ángulo de desviación principal) cambiará el ratio del tamaño de la fuerza de corte radial PY y de la fuerza de corte axial (fuerza de corte) Px, es decir, la fuerza que corta radial PY disminuirá con el aumento del ángulo agudo, así que es necesario aumentar los dos ángulos agudos al moler el pedazo. Al mismo tiempo, el borde transversal del punto del taladro se afila para reducir la fuerza que corta axial; Muela el punto bajo del borde del arco, y la parte inferior del arco está cercana al borde lateral de la broca estrechar la anchura del borde recto externo, reducir la altura axial entre A y B, para aumentar la costilla anular, aumentar el efecto de centro de la extremidad del lado de la broca, y alcanza el propósito de mejorar la estabilidad del corte. De esta manera, cuando la longitud de perforación excede A y B, la fuerza que corta radial cerca del punto del taladro está frente y más pequeño que al componente radial del borde recto externo. 3. Mejorado procesando efectoDespués de que el ángulo geométrico de la broca se determine, los parámetros razonables del corte (la velocidad giratoria n=160r/min, nivel de entrada f=0.08~0.10mm/r) se selecciona a través de la prueba del corte. Después del agujero oblicuo en la placa fija se perfora, necesita grinded manualmente con una muela abrasiva (el diámetro después de moler es el φ 24 ~ 24.5m m), y después pule con el paño de esmeril para hacer que la aspereza superficial de cada agujero básicamente alcanza Ra6.3。 del μ m Después de procesar, se encuentra que la generatriz de la pared del agujero en la abertura del taladro de algunos agujeros no es recta. Con análisis, esto es porque el desalineamiento entre el carril de guía de la máquina-herramienta, el ángulo del eje de la máquina-herramienta y los resultados de la plantilla del taladro en la dirección contraria de la alimentación de la broca y del eje del agujero interno de la manga del taladro en la plantilla del taladro. Para solucionar este problema, cada máquina-herramienta se equipa de un mandril que alinea. Después de cada agujero se perfora, mueven la posición del jefe de la máquina, insertan el mandril que alinea instalado en el agujero del eje de la máquina-herramienta en la manga del taladro de la plantilla del taladro, ajustan la posición del eje de la máquina-herramienta, de modo que el eje pueda girar libremente en la manga del taladro, y entonces sacar el eje e instalar el taladro al taladro. Con la verificación de la producción, al usar la tecnología de perforación mejorada y el taladro de torsión frito de la pasta a los agujeros oblicuos del ° del proceso 30 de las piezas fijas de la placa, el efecto de proceso es bueno, y la eficacia de perforación de la calidad y del proceso se mejoran perceptiblemente. Cada cambio puede perforar 30 ~ 35 agujeros.

El proceso mecánico de las piezas de la precisión tendrá inevitable ruido, el ruido no sólo interferirá con el trabajo normal de los personales relevantes, pero también una clase de contaminación. ¿Tan cómo reducir el ruido del proceso mecánico de las piezas de la precisión? ¡El redactor siguiente para decirle! 1. Producción civilizada.   El ruido de la transmisión del engranaje tiene más el de 30% de las razones de las rebabas, lesión del topetón. Alguna fábrica de proceso de las piezas de maquinaria de la precisión en el montaje de la caja de engranajes antes del retiro de rebabas y de lesiones del topetón, es una práctica pasiva.   2, asegurar la exactitud del espacio en blanco del diente.   La exactitud del tamaño de los requisitos del agujero del engranaje en el valor de la desviación del agujero de la diferencia media alrededor de la distribución, sistema en el ± 0,003 ~ ± 0.005m m; si exceso de la diferencia y dentro de los requisitos de diseño del agujero, se debe clasificar, respectivamente, transferido al proceso del corte del engranaje. el、 3 controla la exactitud de engranajes.   Los requisitos básicos de la exactitud del engranaje: probado por la práctica, la exactitud del engranaje se debe controlar en GB10995-887 ~ 8 niveles, un engranaje más alto de la velocidad linear los de 20m/s, desviación del límite de la echada del diente, tolerancia radial del agotamiento del anillo del diente, tolerancia del diente deben ser estables a 7 niveles de exactitud.

Actualmente, la mano de la obra de China está en escasez y el coste laboral se aumenta grandemente. Especialmente la falta de personales expertos es seria. Las empresas a ser más competitivas en el mercado deben mejorar eficacia de la producción. ¿Tan cómo debemos mejorar la eficacia del proceso mecánico de las piezas? Lo que sigue debe introducir cómo mejorar la eficacia del proceso de las piezas. 1. Para mejorar la eficacia del proceso de las piezas debe utilizar un torno más avanzado del CNC que procesa para producir. Torno del CNC que procesa en la producción de más inteligente y rápido, mientras un diseño de una sola vez del diseño de programa de la producción pueda ser un lote de una sola vez de proceso de las piezas. 2. La dureza, la dureza, el etc. de las herramientas de corte de la producción para el proceso de las piezas afectarán directamente a la eficacia del proceso de las piezas   3. La racionalidad del proceso de producción al usar el CNC tornea el proceso también afectará directamente a la eficacia del proceso de las piezas.

La industria de transformación mecánica de las piezas es el pilar de la economía nacional, con un futuro muy prometedor. En el proceso de las piezas mecánicas de la precisión, la planta de tratamiento tendrá muchos requisitos y regulaciones sobre el proceso de proceso de asegurar el índice de la calificación de las piezas de la fábrica. ¿Conocemos tan los requisitos del proceso mecánico de la tecnología de proceso de las piezas de la precisión? ¡Tomemos una mirada abajo! 1, piezas para quitar la oxidación, piezas que procesan la superficie, allí no debe ser ningún rasguño, rascados y otros defectos que dañan la superficie de las piezas, quitan el borde del vuelo de las rebabas;   2, moderando, partes para el amortiguamiento de alta frecuencia, 350 ~ 370 ℃ que modera, HRC40 ~ 45, profundidad de carburación de 0.3m m, tratamiento de envejecimiento de alta temperatura.   3, tolerancia no inyectada de la forma deben ser constantes con los requisitos de GB1184-80, ± permisible no inyectado 0.5m m de la desviación del tamaño de la longitud, echando simetría de la zona de la tolerancia en la configuración básica del tamaño del bastidor en blanco; 4, no inyectaron el radio redondeado R5, chaflán no inyectado son 2 ° del × 45, ángulo agudo invirtieron embotado;   5, la temperatura no excederán 100 el ℃, montaje del engranaje, los puntos del contacto de la superficie del diente y la liquidación lateral deben cumplir con las disposiciones de GB10095 y de GB11365;   6, montaje del sistema hydráulico permite el uso de sellar el llenador o el sellante, pero se debe prevenir de incorporar el sistema, en el montaje de piezas y los componentes (piezas externalizadas incluyendo, las piezas externalizadas), todos deben tener el certificado del departamento de inspección de conformidad antes de asamblea.

En la industria de transformación mecánica de las piezas, el estándar, especificaciones, precisión de las piezas ha sido siempre el más importante para la empresa, pero también el más importante para el cliente, para las piezas mecánicas que procesaban la exactitud del bueno o del malo relacionado directamente con el proceso de productos. ¿Conocemos tan lo que para prestar la atención a las piezas mecánicas que procesan los materiales? ¡Aquí tomamos una mirada! El material mecánico de las piezas de los requisitos de la exactitud de las piezas que trabaja a máquina que trabaja a máquina mecánicas primero para prestar la atención a, el material necesita cumplir los requisitos de los dibujos proporcionados por el cliente, conforme a los estándares nacionales para los materiales. Las especificaciones de uso general son “especificación material de acero inoxidable”, “especificación de material de la aleación de aluminio”, “especificación material de acero estructural del carbono”. Las partes mecánicas de nuevos productos en la extensión del mercado deben tomar la iniciativa para buscar oportunidades de incorporar el mercado, y buscar oportunidades requiere las piezas mecánicas que procesan las empresas tiene una buena observación, un análisis completo y una imaginación. Los expertos relevantes señalaron que estos últimos años, con la puesta en práctica de la política de desarrollo conjunto de una variedad de propiedad, la industria de transformación mecánica de las piezas está experimentando el proceso de desarrollo del dispersado gradualmente para fijar intensivo. Y en este proceso, las pequeñas y medianas empresas deben prestar la atención particular a la mejora de su propia fuerza competitiva, porque la competencia en el mercado es feroz, las reglas del mercado no avanzan o retirar también se aplica a la industria de transformación de las piezas.

¿La disposición general de trabajar a máquina de piezas mecánicas requieren seguir ciertos principios, le conoce tan qué errores y desgaste de su fabricación de la herramienta? ¡Tomemos una mirada abajo! 1, las herramientas de tamaño fijo (tales como taladros, los exprimidores, las fresas de la chavetera y las brochas redondas, etc.) de la exactitud del tamaño afecta directamente a la exactitud del tamaño del objeto.   2, formando exactitud de la forma de las herramientas (tales como formación de los mangos de maniobra, formando las herramientas que muelen, formando las muelas abrasivas, el etc.) afectarán directamente a la exactitud de la forma del objeto   el error de extensión de la forma de 3 herramientas del、 (tales como avellanadores del engranaje, avellanadores de la tira, herramientas que forman del engranaje, etc.) del filo afectará a la exactitud de la forma de la superficie procesada.   4, herramientas generales (tales como mangos de maniobra, barrenas, herramientas que muelen), su exactitud de fabricación no tiene ningún impacto directo en exactitud que trabaja a máquina, pero la herramienta es fácil de llevar.   Piezas mecánicas que trabajan a máquina principios de diseño de proceso del protocolo.   1, los procedimientos de proceso diseñados debe poder asegurar la calidad de proceso de las piezas de la máquina (o la calidad del montaje de la máquina), para alcanzar los requisitos técnicos especificados en los dibujos de estudio.   2, deben hacer el proceso tiene una alta productividad, de modo que el producto cuanto antes a comercializar.   3, intentan reducir costes de fabricación. 4, atención de la paga para reducir la intensidad de trabajo de trabajadores, para asegurar seguridad de la producción. Alcance del uso del proceso mecánico de las piezas.   1、 toda clase de proceso de las piezas de metal;   chapa de 2、, caja, estructura del metal;   3, aleación del titanio, aleación da alta temperatura, el trabajar a máquina no-metálico;   4, diseño y fabricación de la cámara de combustión del túnel de viento;   5, diseño no estándar del equipo y fabricación;   diseño y fabricación de molde de 6、.