Porcelana Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. noticias de la compañía

¿Cuáles son las dificultades en el procesamiento de piezas de dispositivos médicos?Ante la situación epidémica de los últimos años, la industria de dispositivos médicos está mostrando una tendencia de crecimiento dinámico.El procesamiento de dispositivos médicos debe ser mayor debido a los materiales difíciles de procesar, las formas complejas de las piezas de trabajo y la producción frecuente de lotes pequeños.Entonces, ¿qué problemas existirán al procesar piezas de dispositivos médicos?¿Dongguan Lifei Xiaobian explica los nuevos problemas que enfrenta el procesamiento de piezas médicas para todos? La industria de dispositivos médicos ha presentado nuevos requisitos para herramientas profesionales de precisión.Los materiales difíciles de mecanizar, las formas complejas de las piezas de trabajo y la producción frecuente de lotes pequeños plantean altos requisitos para las herramientas de corte utilizadas para procesar dispositivos médicos profesionales.Por ejemplo, los productos para trasplantes y las extremidades artificiales juegan un papel muy importante en las operaciones quirúrgicas exitosas y pueden ayudar a los cirujanos a lograr los mejores resultados médicos.La calidad de los dispositivos médicos está determinada en gran medida por las herramientas de corte para el procesamiento de dispositivos médicos. 1、 Los materiales de procesamiento de repuestos médicos son difíciles de procesar:El 90 % de los componentes de implantes de dispositivos médicos están hechos de aleación de titanio Ti6Al-4V, que es liviana, de alta resistencia y alta biocompatibilidad.La aleación de titanio 6AL-4V se ha convertido en el material más utilizado para dispositivos de implantes médicos.La aleación de titanio 6AL-4V se usa generalmente para la fabricación de articulaciones de cadera, tornillos óseos, articulaciones de rodilla, placas óseas, implantes dentales y elementos de conexión de la columna vertebral.La aleación de titanio tiene las características de endurecimiento por trabajo.En el proceso de mecanizado, el ángulo de corte es grande, la viruta generada es delgada y se forma un área de contacto relativamente pequeña en la herramienta.Además, la alta fuerza de corte en el proceso de mecanizado, combinada con la fuerza de fricción durante el flujo de la viruta, dará lugar a un calor de corte local excesivo de la herramienta.Sin embargo, debido a la baja conductividad térmica de la aleación de titanio, el calor de corte no se puede transferir rápidamente.Por lo tanto, una gran cantidad de calor de corte se concentra en el filo y la superficie de la herramienta. La alta fuerza de corte y el calor de corte causarán una depresión creciente y fallas rápidas de la herramienta. 1. Accesorio de máquina herramienta confiable y compactoEl equipo de procesamiento de dispositivos médicos debe poder procesar piezas pequeñas y complejas hechas de materiales difíciles de procesar (como aleación de titanio o acero inoxidable) con requisitos de alta precisión, como el procesamiento de sustitutos óseos y articulares.Debido al bajo rendimiento de corte del material a mecanizar, la pieza en bruto suele ser material en barra, lo que significa que es necesario eliminar una gran cantidad de metal.Como resultado, algunas partes se moldean con la forma cercana al producto terminado, pero esto también aumenta el problema de hacer accesorios complejos y costosos.Otro factor que aumenta la complejidad del procesamiento es el estrecho rango de tolerancia.Las piezas de dispositivos médicos requieren materiales de pieza de trabajo, precisión de procesamiento, acabado superficial, etc., lo que requiere una alta confiabilidad del sistema de procesamiento.Por lo tanto, presenta altos requisitos para máquinas herramienta, plantillas, herramientas, software CAM, etc. Las piezas de trabajo generalmente se procesan en equipos médicos avanzados, como tornos automáticos suizos, máquinas herramienta multihusillo y mesas de trabajo giratorias.Estas máquinas herramienta se caracterizan principalmente por un tamaño muy pequeño y una estructura compacta.

¿Qué tipos de fluidos de corte de metal CNC de precisión existen?El fluido de corte es un fluido industrial que se utiliza para enfriar y lubricar herramientas y piezas de trabajo durante el corte y rectificado de metales.¿Qué tipos de fluidos para corte de metales existen?En el fluido de corte, el componente principal de la solución acuosa es el líquido de rendimiento de refrigeración por agua, que también es conveniente que el operador observe durante el mecanizado;La emulsión se compone principalmente de aceite mineral y ungüento emulsionado diluido en un 95% - 98% de agua.Tiene buena fluidez, propiedad de enfriamiento y bajo rendimiento de lubricación.La emulsión combina las ventajas del aceite y el agua y tiene buenas propiedades lubricantes y refrigerantes, por lo que tiene un mejor efecto en el corte de metales a alta velocidad, alta temperatura y baja presión.Además de cortar materiales difíciles de mecanizar, la emulsión también se puede usar para todos los cortes de carga ligera y media y la mayoría de los mecanizados de carga pesada, y la emulsión también se puede usar para todo el esmerilado, excepto para el esmerilado complejo.Sin embargo, las desventajas de la emulsión también son muy destacadas.Al entrar en contacto con el aire, es fácil que se multipliquen las bacterias, lo que corromperá y deteriorará la emulsión.Por lo tanto, generalmente se deben agregar bactericidas orgánicos con toxicidad débil.La emulsión de alta concentración se utiliza para torneado y rectificado de desbaste.La emulsión de baja concentración se utiliza para torneado fino, taladrado y fresado;El aceite de corte es principalmente aceite mineral, y solo se utilizan unos pocos aceites animales y vegetales o aceites compuestos.En el uso real, se agregan aditivos para mejorar su rendimiento de lubricación y prevención de la oxidación.Su desempeño de lubricación es excelente, pero su desempeño de enfriamiento es deficiente.Se utiliza principalmente para el procesamiento de engranajes, fresado, escariado, mecanizado, etc.      

¿Cuáles son las características del mecanizado CNC?1. La cadena de transmisión es corta.En comparación con las máquinas herramienta ordinarias, el accionamiento del husillo ya no es un mecanismo de par de engranajes de correa de motor, sino que dos servomotores impulsan un avance transversal y longitudinal respectivamente.Ya no se utilizan componentes tradicionales como cambios de marchas y embragues.La cadena de transmisión se acorta mucho.2. Alta rigidez.Para igualar la alta precisión del sistema CNC, la rigidez de la máquina herramienta CNC es alta para cumplir con los requisitos del procesamiento de alta precisión.3. El par de husillos de bolas de arrastre ligero se usa para el movimiento del soporte de la herramienta (banco de trabajo), con poca fricción y fácil movimiento.El cojinete especial de soporte en ambos extremos del tornillo de avance tiene un ángulo de presión mayor que el cojinete ordinario, que se selecciona y combina al salir de fábrica;La parte de lubricación de la máquina herramienta CNC adopta la lubricación automática de neblina de aceite, lo que hace que la máquina herramienta CNC sea portátil.Características de mecanizado de las máquinas herramienta CNC1. El alto grado de automatización puede reducir la intensidad del trabajo físico de los operadores.El proceso de mecanizado NC se completa automáticamente de acuerdo con el programa de entrada.El operador solo necesita iniciar el ajuste de la herramienta, cargar y descargar la pieza de trabajo y reemplazar la herramienta.Durante el proceso de mecanizado, la tarea principal es observar y supervisar el funcionamiento de la máquina herramienta.Sin embargo, debido al alto contenido técnico de las máquinas herramienta CNC, el trabajo mental de los operadores mejora en consecuencia.2. Las piezas mecanizadas tienen alta precisión y calidad estable.La precisión de posicionamiento y la precisión de posicionamiento repetido de las máquinas herramienta CNC son muy altas, lo que facilita garantizar la consistencia del tamaño de un lote de piezas.Siempre que el diseño y el programa del proceso sean correctos y razonables, combinados con una operación cuidadosa, puede garantizar que las piezas obtengan una alta precisión de procesamiento, y también es conveniente implementar un control de calidad en el proceso de procesamiento.3. Alta eficiencia de producción.El procesamiento de máquinas herramienta NC puede procesar múltiples superficies de procesamiento en el proceso de sujeción nuevamente y, en general, solo se detecta la primera pieza.Por lo tanto, muchos procesos intermedios, como el trazado, la detección de tamaño, etc., se pueden ahorrar durante el procesamiento de las máquinas herramienta ordinarias, lo que reduce el tiempo auxiliar.Además, debido a que la calidad de las piezas procesadas por NC es estable, brinda comodidad a los procesos posteriores y su eficiencia general mejora significativamente.4. Es conveniente para el desarrollo y modificación de nuevos productos.El mecanizado NC generalmente no requiere una gran cantidad de equipos de proceso complejos.Las piezas con formas complejas y requisitos de alta precisión se pueden procesar mediante la compilación de programas de procesamiento.Cuando se remodela el producto o se cambia el diseño, solo se necesita cambiar el programa, pero no es necesario rediseñar las herramientas.Por lo tanto, el mecanizado NC puede acortar en gran medida el ciclo de desarrollo del producto, proporcionando un atajo para el desarrollo de nuevos productos, la mejora y modificación de productos.5. Se puede desarrollar a un sistema de fabricación más avanzado.Las máquinas herramienta CNC y su tecnología de procesamiento son la base de la fabricación asistida por computadora.6. La inversión inicial es grande.Esto se debe al alto costo de las máquinas herramienta CNC, el largo período de preparación para el primer mecanizado y los altos costos de mantenimiento.7. Altos requisitos de mantenimiento.Las máquinas herramienta CNC son productos típicos de la mecatrónica intensiva en tecnología, que requieren que el personal de mantenimiento comprenda el mantenimiento de la maquinaria y la microelectrónica, así como un mejor equipo de mantenimiento.

La aleación de aluminio 7075 es una aleación de forja tratada en frío con alta resistencia, mucho mejor que el acero dulce.7075 es una de las aleaciones comerciales más poderosas.Los materiales 7075 generalmente se agregan con una pequeña cantidad de cobre, cromo y otras aleaciones.Entre ellos, la aleación de aluminio 7075-T651 es particularmente superior.Es conocido como el mejor producto de aleación de aluminio, con alta resistencia y superior a cualquier acero dulce.La aleación tiene buenas propiedades mecánicas y reacción anódica.Sus usos representativos incluyen la industria aeroespacial, procesamiento de moldes, equipos mecánicos, herramientas y accesorios, especialmente para la fabricación de estructuras de aeronaves y otras estructuras de alto estrés con alta resistencia y resistencia a la corrosión.¿Cómo saber qué es la aleación de aluminio 7075?Deje que Noble Smart Manufacturing le diga Estándar nacional: 7A09 GB/T3190 -- 1996Estándar japonés: A7075 JIS H4000-1999 JIS H4080-1999No estándar: 76.528 IS 733-2001 IS737-2001Norma rusa: B95/1950 rocT 4785-1974ES:EN AW-7075/AlZn5.5MgCu EN573-3-1994Estándar alemán: AlZnMgCu1.5/3.4365 DIN172.1-1986/w-nrEstándar francés: 7075 (A-Z5GU) NFA50-411 NFA50-451Norma británica: 7075 (C77S) BS 1470-1988Estándar americano: 7075/A97075 AA/UNScaracterísticas físicasResistencia a la tracción: 524Mpa0,2% límite elástico: 455MpaMódulo elástico E: 71GPaDureza: 150HBDensidad: 2,81 g/cm ^ 3 Propósito principalIndustria aeroespacial, molde de moldeo por soplado (botella), molde de soldadura de plástico ultrasónico, cabeza de pelota de golf, molde de zapatos, molde de plástico de papel, molde de moldeo de espuma, molde de eliminación de cera, modelo, accesorio, equipo mecánico, procesamiento de moldes, utilizado para fabricar alta gama Cuadro de bicicleta de aleación de aluminio.composición químicaSilicio Si: 0,40FE: 0,50Cobre: ​​1.2-2.0manganeso manganeso: 0,30Magnesio: 2.1-2.9Cromo Cr: 0,18-0,28Cinc: 5.1-6.1Titanio: 0,20Aluminio Al: asignaciónOtros: soltero: 0,05 Total: 0,15 característica1. Aleación tratable térmicamente de alta resistencia.2. Buen rendimiento mecánico.3. Buena usabilidad.4. Es fácil de procesar y tiene buena resistencia al desgaste.5. Buena resistencia a la corrosión y resistencia a la oxidación.propiedad mecanica1. Resistencia a la tracción σ b (MPa):≥5602. Estrés de elongación σ p0.2 (MPa):≥4953. Alargamiento δ 5 (%):≥6Nota: Propiedades mecánicas de la tubería sin costuraTamaño de la muestra: diámetro> 12,5

El procesamiento por lotes CNC se refiere al comportamiento de fabricación industrial de fabricar 10-10000 piezas de productos o piezas a la vez utilizando la tecnología de procesamiento de control numérico CNC. En la industria de fabricación y procesamiento mecánico actual, existen innumerables empresas de procesamiento por lotes CNC.En el momento de rápido desarrollo, hay dos tipos de producción: procesamiento (producción) en masa y procesamiento (producción) en lotes pequeños, es decir, producción en lotes pequeños de múltiples variedades y piezas individuales y producción en lotes grandes de menos variedades y la mayoría de las cantidades.El primero es el cuerpo principal de la industria de maquinaria.Muchas empresas en la industria de procesamiento CNC lo han hecho, incluida la empresa de fabricación inteligente Shenzhen Noble que mencionamos. Cómo definir el procesamiento en masa CNC y el procesamiento por lotes pequeños CNC:El procesamiento en masa CNC generalmente involucra decenas de miles de productos, que a menudo requieren la apertura del molde, como moldes de plástico, moldes de fundición a presión, moldes de estampado en frío, etc.Al mismo tiempo, también se requieren accesorios de herramientas, como accesorios de fresado, accesorios de rectificado, accesorios de torneado, accesorios de perforación para trabajadores de banco y otros accesorios especiales.Bajo la premisa de la apertura del molde y la fabricación de accesorios, la eficiencia de producción ha mejorado mucho, lo que es fácil de producir un efecto de escala.El número de piezas procesadas por CNC en lotes pequeños varía de un dígito a tres dígitos.Se procesan mediante moldes simples, moldes blandos o directamente mediante equipos CNC.Generalmente, incluyen torneado, fresado, cepillado, esmerilado, alicates y otros procesos de mecanizado comunes, así como el corte, estirado, taladrado, roscado, etc. de los trabajadores de banco.Este tipo de método de procesamiento ahorra costos y acelera el ciclo de mercado de los productos,

Medidas técnicas para solucionar el desgaste del metal o el rayado superficial por proceso tradicional(1) Reparación de soldadura+procesamiento: este método de reparación es uno de los métodos más tradicionales para resolver la abrasión y el rayado del metal, y existen defectos de reparación inevitables en este proceso de reparación.una.El proceso de soldadura produce tensión térmica en el metal, lo que facilita que el equipo se dañe dos veces;b.Debido al problema de la precisión de la soldadura, es más difícil operar las piezas reparadas después de la soldadura en el proceso de mecanizado o restauración del tamaño del trabajador de banco; C.Las piezas reparadas por soldadura son fáciles de deformar y afectan la precisión de operación del equipo.(2) Reparación de chapado con cepillo: este proceso se puede utilizar para reparar defectos menores, como arañazos locales o desgaste de la superficie.Al mismo tiempo, la mayor desventaja del proceso de reparación de cepillado esuna.La superficie está cepillada y plateada en su conjunto, lo que dificulta la operación de los rasguños o defectos locales en la parte media, y la parte reparada tiene el problema de la delaminación o mala combinación con el material metálico original;B. Este proceso de reparación solo se puede usar para desgaste de metal con una profundidad de desgaste de menos de 0,3 mm, y el alcance de la reparación es muy limitado.Medidas Técnicas para Resolver el Desgaste o Rayaduras Superficiales de Varios Metales por Nanorecubrimientos de Carbono El proceso de aplicación de materiales de nanopolímeros de carbono es muy simple y conveniente.Después del análisis de los parámetros del entorno operativo, se reparan los desgastes o rayones de acuerdo con un determinado proceso de construcción.Los procesos de reparación comunes son los siguientes:una.Proceso de reparación de mecanizado: este proceso utiliza materiales de nanopolímeros de carbono para recuperar primero las piezas desgastadas o rayadas, y utiliza métodos de mecanizado para procesar las dimensiones de los materiales de reparación para garantizar los requisitos de tolerancia de forma y posición de las piezas del eje u otras piezas; b.Proceso de reparación de correspondencia de componentes: la tecnología de reparación en línea de piezas desgastadas se completa mediante el uso de la cooperación mutua de los componentes originales durante la operación del equipo.Este proceso de reparación puede garantizar la superficie de contacto efectiva de las dos partes en la mayor medida, superando con creces la superficie de contacto entre el metal original y el metal;C.Proceso de reparación de herramientas y moldes: realice las herramientas de reparación correspondientes de acuerdo con el tamaño del dibujo de diseño original de las piezas o el tamaño real medido en el sitio, y complete la reparación de las piezas desgastadas en combinación con las características de aplicación de los materiales de reparación de nano carbono, lo que puede garantizar los requisitos de tolerancia de forma y posición de las piezas del eje. La tecnología industrial de reparación de nanopolímeros de carbono es similar a la tecnología de soldadura en frío.Sus ventajas son que tiene excelente resistencia a la compresión, resistencia a la corrosión y resistencia a la alternancia térmica, así como alta estabilidad química y buenas propiedades físicas y mecánicas.Puede adherirse firmemente a la superficie metálica sin caerse fácilmente.El proceso de reparación en línea no producirá altas temperaturas, lo que protegerá el cuerpo del equipo de daños y no estará limitado por el desgaste durante el proceso de reparación.

Los principales procesos de mecanizado de precisión incluyen mecanizado suave, mecanizado duro y mecanizado eléctrico.¿Cómo elegir la tecnología de procesamiento adecuada?Ahora, nuestros ingenieros de Nuoba le darán una introducción detallada: Cuando el troquel es grande y profundo, el mecanizado suave se utiliza para el mecanizado de desbaste y el semiacabado antes del templado, y el mecanizado duro se utiliza para el mecanizado de acabado después del templado;Los moldes pequeños y poco profundos se pueden moler una vez después del enfriamiento.Si la pared del molde es muy delgada y la cavidad del molde es muy profunda, se utiliza el mecanizado eléctrico.Si la cavidad del molde tiene un fondo grande y plano, el cabezal de fresado integrado se usa para el mecanizado de desbaste y luego el cortador de fresado de punta redonda se usa para la limpieza de ángulos.La fuerza de corte y el efecto de disipación de calor del cabezal de fresado integrado son muy buenos.La fresa de punta redonda es más eficiente que la fresa de extremo plano en el procesamiento de las piezas que requieren un astillado posterior y no es fácil romper el borde.  

En el mecanizado de piezas mecánicas, la pieza de trabajo se verá afectada por la fuerza de corte y el calor de corte, lo que cambiará las propiedades físicas y mecánicas de la capa superficial del metal.En el proceso de rectificado, la deformación plástica y el calor de corte serán más graves que el filo.Para garantizar las propiedades mecánicas de las superficies mecanizadas de las piezas, necesitamos saber qué factores afectan las propiedades mecánicas de las superficies mecanizadas de las piezas. 1. Parámetros de evaluación y endurecimiento por trabajo en frío(1) Endurecimiento por trabajo en frío de metalesEn el proceso de mecanizado, debido al papel de la fuerza de corte, es muy fácil que ocurra una deformación plástica, lo que hace que la red se distorsione, distorsione e incluso se rompa.Estos mejorarán la dureza y la resistencia de la superficie del metal, lo que se denomina endurecimiento por trabajo en frío.(2) Principales factores que afectan el endurecimiento por trabajo en frío·Con el aumento del radio romo del borde de corte, se mejorará el efecto de extrusión en la superficie del metal, lo que agravará la deformación plástica y conducirá al fortalecimiento de la dureza en frío.·El desgaste de la cara trasera de la herramienta aumenta, y la fijación por fricción entre la cara trasera de la herramienta y la superficie mecanizada aumenta la deformación plástica, lo que lleva al endurecimiento. ·La influencia del radio romo del borde de corte en el endurecimiento por trabajo aumenta la velocidad de corte, el tiempo de interacción entre la herramienta y la pieza de trabajo se acorta, de modo que la profundidad de extensión de la deformación plástica disminuye y la profundidad de la capa endurecida disminuye.Cuando se aumenta la velocidad de corte, se acorta el tiempo de acción del calor de corte sobre la superficie de la pieza de trabajo, lo que resulta en el endurecimiento.2. Cambio de estructura metalográfica del material de la capa superficial.(1) Quemadura por rectificado: cuando la temperatura de la superficie de la pieza de trabajo supera la temperatura de cambio de fase, el metal de la superficie sufrirá cambios metalográficos, lo que reducirá la resistencia y la dureza del metal de la superficie, lo que dará como resultado una tensión residual y grietas leves.Se pueden producir quemaduras de revenido, quemaduras de templado y quemaduras de recocido durante el rectificado del acero templado.· Quemadura de templado: la temperatura en el área de molienda no excede la temperatura de transformación del acero templado, pero ha excedido la temperatura de transformación del cuerpo rugoso.La estructura de templado de martensita de la superficie metálica de la pieza de trabajo se transformará en la estructura de templado con baja dureza. ·Quemadura por enfriamiento rápido: si la temperatura del área de corte excede la temperatura de cambio de fase, junto con el papel del enfriamiento rápido del refrigerante, la superficie del metal sufrirá un enfriamiento secundario y su dureza será mayor que la de la martensita templada, mientras que la menor capa de éste se enfriará lentamente, y aparecerá un tejido templado con una dureza inferior a la de la martensita templada original.· Quemadura por recocido: si la temperatura del área de corte supera la temperatura de cambio de fase y no entra refrigerante en el área de esmerilado, la superficie del metal producirá una estructura de retorno, lo que provocará una fuerte caída en la dureza de la superficie. (2) Tensión residual de la capa superficial: bajo la acción de la fuerza de corte, la superficie mecanizada se verá afectada por la tensión de tracción, lo que resultará en una deformación plástica por alargamiento.Cuando el área superficial tiende a aumentar, la capa interna estará en deformación elástica.Cuando se elimina la fuerza de corte, el metal interior tiende a recuperarse, pero no puede volver a su forma original debido a la limitación de la deformación plástica de la capa superficial.Por lo tanto, habrá un esfuerzo de compresión residual en la capa superficial y un esfuerzo de tracción en la capa interna.

El tratamiento de superficie de hardware es un proceso para formar artificialmente una capa superficial en la superficie del material base que es diferente de las propiedades mecánicas, físicas y químicas del material base.El propósito del tratamiento superficial es cumplir con los requisitos de resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste, decoración u otras funciones especiales de los productos.Para las fundiciones de metal, generalmente utilizamos rectificado mecánico, tratamiento químico, tratamiento térmico de superficie y tratamiento de superficie por pulverización.El tratamiento de superficie consiste en limpiar, limpiar, desbarbar, eliminar manchas de aceite y escalar la superficie de la pieza de trabajo. 1. Procesamiento manualComo raspador, cepillo de alambre o muela abrasiva.La piel de óxido y óxido en la superficie de la pieza de trabajo se puede eliminar manualmente, pero el tratamiento manual se caracteriza por una alta intensidad de mano de obra, baja eficiencia de producción, mala calidad y limpieza incompleta. 2. Tratamiento químicoUtiliza principalmente soluciones ácidas o alcalinas para reaccionar con óxidos y manchas de aceite en la superficie de la pieza de trabajo, de modo que puedan disolverse en soluciones ácidas o alcalinas, para eliminar el óxido, la piel de óxido y las manchas de aceite en la superficie de la pieza de trabajo .Se puede lograr limpiando con cepillos giratorios de nailon o alambre de acero inoxidable 304 # (cepillos giratorios de alambre de acero fabricados con soluciones resistentes a ácidos y álcalis).El tratamiento químico es adecuado para la limpieza de placas finas. 3. Tratamiento mecánicoIncluye principalmente el método de pulido con cepillo de alambre, el método de granallado y el método de granallado.El método de pulido significa que el rodillo del cepillo, impulsado por el motor, gira a alta velocidad en las superficies superior e inferior de la tira en dirección opuesta al movimiento de la pieza laminada para eliminar la cascarilla.La incrustación de óxido de hierro cepillado debe lavarse con un sistema cerrado de lavado con agua de refrigeración circulante.La limpieza con granallado es un método que utiliza la fuerza centrífuga para acelerar el granallado hacia la pieza de trabajo para eliminar el óxido y limpiarlo.Sin embargo, debido a la poca flexibilidad del granallado y la limitación del sitio, hay cierta ceguera en la limpieza de la pieza de trabajo y es fácil producir esquinas muertas en la superficie interna de la pieza de trabajo que no se pueden limpiar.La estructura del equipo es compleja y hay muchas partes vulnerables, especialmente las cuchillas y otras partes, que se desgastan rápidamente, tienen muchas horas de mantenimiento, altos costos y una gran inversión única. La superficie se trata con granallado, que tiene un gran impacto y un efecto de limpieza evidente.Sin embargo, el procesamiento de granallado en una pieza de trabajo de lámina delgada es fácil de deformar la pieza de trabajo, y la granalla de acero golpea la superficie de la pieza de trabajo (sin importar el granallado o el granallado), lo que deformará el sustrato de metal.Dado que Fe3O4 y Fe2O3 no tienen plasticidad, se desprenderán después de romperse y la película de aceite se deformará con su material, por lo que el granallado y el granallado no pueden eliminar completamente la mancha de aceite en la pieza de trabajo con mancha de aceite.Entre los métodos existentes de tratamiento de superficies para piezas de trabajo, el mejor efecto de limpieza es el chorro de arena.El chorro de arena es aplicable a la limpieza de la superficie de la pieza de trabajo con altos requisitos.Sin embargo, el equipo de limpieza por chorro de arena general actual en nuestro país se compone principalmente de maquinaria transportadora de arena pesada original, como bisagra, raspador y elevador n.º 1.El usuario necesita construir un pozo profundo y hacer una capa impermeable para instalar la maquinaria.El costo de construcción es alto, la carga de trabajo de mantenimiento y el costo de mantenimiento son enormes, y no se puede eliminar una gran cantidad de polvo de sílice generado en el proceso de limpieza con chorro de arena, lo que afecta gravemente la salud de los operadores y contamina el medio ambiente.La máquina de succión de arena se usa a menudo como máquina transportadora de arena en países extranjeros.De hecho, la máquina de succión de arena es una aspiradora súper grande, que conecta la tolva con la máquina de succión de arena mediante el uso de una tubería de transporte gruesa para aspirar la arena hacia el tanque de almacenamiento.Las características de la máquina de succión de arena son que la dificultad de construcción y la tecnología son más simples que el elevador de cangilones, y es fácil de controlar y requiere menos mantenimiento.Sin embargo, el consumo de energía es grande.En la actualidad, hay varios fabricantes nacionales que se especializan en la fabricación de máquinas de succión de arena. Sin embargo, la tecnología es relativamente inmadura, por lo que la mayoría de las empresas de tratamiento de superficies utilizan principalmente elevadores de cangilones. Al seleccionar equipos de transporte de arena y equipos de eliminación de polvo, las fábricas que necesitan un proceso de granallado deben tener en cuenta la situación de producción real y tratar de seleccionar equipos con mayor potencia que la requerida para la producción.Dado que los equipos en la industria del granallado generalmente consumen más rápido, después de un uso prolongado, este o aquel tipo de problemas afectarán la producción, y seleccionar equipos con mayor potencia reducirá en gran medida el tiempo y el costo perdido en el mantenimiento futuro.La potencia insuficiente del equipo de desempolvado no solo daña la salud de los trabajadores, sino que también afecta gravemente la visibilidad de la sala de limpieza con chorro de arena.Si el polvo no se puede descargar, también afecta la calidad de la arena y la rugosidad de la superficie de la pieza de trabajo.La sala de limpieza con chorro de arena manual debe diseñarse de acuerdo con la situación real, que es relativamente espaciosa en comparación con el espacio para contener la pieza de trabajo.No debe estar demasiado restringido, o afectará la operación manual de los trabajadores.Al mismo tiempo, las condiciones de iluminación deben ser buenas.Para áreas secas, la limpieza con chorro de arena se puede realizar al aire libre. 4. Tratamiento con plasmaEl plasma, también conocido como plasma, es un agregado compuesto de partículas positivas cargadas positivamente y partículas negativas (incluidos iones positivos, iones negativos, electrones, radicales libres y varios grupos activos), en el que las cargas positivas y las cargas negativas tienen cantidades eléctricas iguales, por lo que se llama plasma, que es el cuarto estado de la materia, excepto los estados sólido, líquido y gaseoso: estado de plasma.El procesador de superficie de plasma se compone de un generador de plasma, una tubería de transmisión de gas, una boquilla de plasma y otras partes.El generador de plasma genera energía de alta presión y alta frecuencia para generar plasma de baja temperatura en la descarga luminiscente activada y controlada en la tubería de acero de la boquilla.El plasmón se pulveriza sobre la superficie de la pieza de trabajo con aire comprimido.Cuando el plasma se encuentra con la superficie del objeto tratado, se producen cambios en el objeto y reacciones químicas.

La fresadora CNC es un tipo de equipo de procesamiento automático desarrollado sobre la base de una fresadora general.Su tecnología de procesamiento es básicamente la misma y sus estructuras son algo similares.Las fresadoras CNC se dividen en dos categorías: sin almacén de herramientas y con almacén de herramientas. La fresadora CNC es un tipo de equipo de procesamiento automático desarrollado sobre la base de una fresadora general.Su tecnología de procesamiento es básicamente la misma y sus estructuras son algo similares.Las fresadoras CNC se dividen en dos categorías: sin almacén de herramientas y con almacén de herramientas.La fresadora CNC con biblioteca de herramientas también se denomina centro de mecanizado. 1. Clasificación según formulario de cambio de herramienta(1) El dispositivo de cambio de herramienta del centro de mecanizado del centro de mecanizado con el manipulador del almacén de herramientas está compuesto por el almacén de herramientas y el nivel del manipulador, y el manipulador completa la acción de cambio de herramienta.(2) Centro de mecanizado del manipulador El proceso de cambio de herramienta de este centro de mecanizado se completa con el almacén de herramientas y la caja del husillo.(3) Los centros de mecanizado tipo cargador de torreta se utilizan generalmente en pequeños centros de mecanizado, principalmente para mecanizar agujeros. 2. Clasificación según la forma de la máquina herramienta(1) Centro de mecanizado horizontal se refiere al centro de mecanizado cuyo eje del husillo es horizontal.Los centros de mecanizado horizontales generalmente tienen de 3 a 5 coordenadas de movimiento.Es común tener tres coordenadas de movimiento lineal (a lo largo de la dirección del eje X, Y, Z) más una coordenada de rotación (banco de trabajo), lo que permite sujetar la pieza de trabajo al mismo tiempo para completar el procesamiento de las otras cuatro superficies excepto el montaje. superficie y superficie superior.El centro de mecanizado horizontal tiene un rango de aplicación más amplio que el centro de mecanizado vertical y es adecuado para mecanizar piezas de cajas complicadas, cuerpos de bombas, cuerpos de válvulas y otras piezas.Sin embargo, el centro de mecanizado horizontal cubre un área grande y pesa mucho;La estructura es compleja y el precio es alto. (2) Centro de mecanizado vertical se refiere al centro de mecanizado cuyo eje del husillo es vertical.Los centros de mecanizado vertical generalmente tienen tres coordenadas de movimiento lineal y el banco de trabajo tiene funciones de indexación y rotación.Se puede instalar una mesa giratoria CNC de eje horizontal en el banco de trabajo para procesar piezas en espiral.Los centros de mecanizado vertical se utilizan principalmente para procesar cajas de un solo cilindro, cubiertas de cajas, piezas de placas y levas planas.El centro de mecanizado vertical tiene las ventajas de una estructura simple, una superficie pequeña y un precio bajo.(3) El centro de mecanizado de pórtico, similar a la fresadora de pórtico, es adecuado para procesar piezas de trabajo grandes o complejas.(4) Centro de mecanizado universal El centro de mecanizado universal también se denomina centro de mecanizado de cinco lados La sujeción de piezas pequeñas puede completar el procesamiento de todas las superficies excepto la superficie de montaje;Tiene la función de centro de mecanizado vertical y horizontal.Hay dos tipos comunes de centros de máquinas tumbados de Wanjian: uno es que el husillo puede girar 900, que puede ser como un centro de mecanizado vertical o un centro de mecanizado horizontal;La otra es que el husillo no cambia de dirección, mientras que la mesa de trabajo gira 900 con la pieza de trabajo para completar el procesamiento de cinco caras de la pieza de trabajo.La instalación de piezas de trabajo en el centro de mecanizado universal evita el error de instalación causado por la sujeción secundaria, por lo que la eficiencia y la precisión son altas, pero la estructura es compleja y el costo es alto. Los centros de mecanizado se suelen dividir en centros de mecanizado verticales y centros de mecanizado horizontales según el estado del husillo en el espacio.Los centros de mecanizado verticales son aquellos cuyo husillo está vertical en el espacio, y los centros de mecanizado horizontales son aquellos cuyo husillo está horizontal en el espacio.Los husillos que se pueden convertir vertical y horizontalmente se denominan centros de mecanizado verticales y horizontales o centros de mecanizado de cinco lados, también conocidos como centros de mecanizado compuestos.Dividido por el número de columnas del centro de mecanizado;Hay tipo de columna simple y tipo de columna doble (tipo pórtico). De acuerdo con el número de coordenadas de movimiento del centro de mecanizado y el número de coordenadas controladas simultáneamente, hay tres ejes de dos enlaces, tres ejes de tres enlaces, cuatro ejes de tres enlaces, cinco ejes de cuatro enlaces, seis ejes de cinco enlaces, etc. y cuatro ejes se refieren al número de coordenadas de movimiento del centro de mecanizado.El enlace se refiere al número de coordenadas de movimiento que el sistema de control puede controlar simultáneamente, para realizar el control de posición y velocidad de la herramienta en relación con la pieza de trabajo.Según el número y la función de los bancos de trabajo, existen centros de mecanizado de mesa de trabajo simple, centros de mecanizado de mesa de trabajo doble y centros de mecanizado de mesa de trabajo múltiple. Según la precisión del mecanizado, existen centros de mecanizado ordinarios y centros de mecanizado de alta precisión.Centro de mecanizado común, resolución 1 μ m.Velocidad máxima de avance: 15 ～ 25 m/min, precisión de posicionamiento: 10 μ M aproximadamente.Centro de mecanizado de alta precisión con resolución de 0,1 μm.La velocidad de avance máxima es de 15~100 m/min y la precisión de posicionamiento es de 2 μ M aproximadamente.Entre 2 y 10 μ M, con ± 5 μ M, lo que se puede denominar nivel de precisión.