Porcelana Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. noticias de la compañía

el acero inoxidable 201 es el material de acero inoxidable más rentable, barato, pero fácil al moho; el acero inoxidable 304 es el material de acero inoxidable más común y más ampliamente utilizado, no fácil al moho, a la buena calidad, y al precio alto relativamente; el acero inoxidable 316 es un material importado, usado en un poco de equipo de gama alta. el acero inoxidable 304 es de uso frecuente como clase de acero inoxidable del níquel-níquel. Vemos a menudo que un poco de vajilla está hecho del acero inoxidable 304 porque este acero inoxidable tiene resistencia del álcali, resistencia ácida y resistencia a la corrosión relativamente buena. Para hacer el vajilla en casa más higiénico, mucha gente prefiere comprar el vajilla hecho de este material. El precio del acero inoxidable 316 será más costoso. Comparado con 304 de acero inoxidables y el acero inoxidable 316, la diferencia más esencial es la adición de un elemento del molibdeno, que puede mejorar grandemente la resistencia a la corrosión y la resistencia ácida de los dispositivos hechos de 616 materiales. A este respecto, el acero inoxidable 316 es realmente bueno. Obviamente, comparado con el acero inoxidable 304, los muebles hicieron de 316 que el acero inoxidable tiene mejor rendimiento, su funcionamiento costado será mejor, y su vida de servicio será más larga. Puesto que los utensilios hechos del acero inoxidable 316 son realmente buenos, este material se utiliza generalmente en campos más formales tales como la industria alimentaria, industria del reloj, y equipamiento médico.

La densidad de la aleación de aluminio fundida a troquel es los 2.66×10kg/m, y la densidad de la aleación de aluminio sacada es aleación de aluminio 2.73×10kg/m. es el material estructural más ampliamente utilizado del metal no ferroso de la industria. La aleación de aluminio ha sido ampliamente utilizada en la aviación, el espacio aéreo, el automóvil, la fabricación de la maquinaria, la construcción naval y la industria química. Con el desarrollo rápido de la economía industrial, la demanda para la aleación de aluminio soldó con autógena piezas estructurales está aumentando día a día. Estándar de la aleación de aluminio En el estándar internacional: Composición química GB/T3190-1996 del silicio de la aleación de aluminio 6061: 0.30-0.7, hierro: 0,50, de cobre: 0,10, manganeso: 0,03, magnesio: 0.35-0.8, cromo: 0,03, cinc: 0,10, de aluminio: Cantidad de Yu. la aleación de aluminio 6061 es un producto de alta calidad de la aleación de aluminio producido por el tratamiento térmico y pre-que estira proceso.

Cuando usted piensa en las características de material para las piezas, el peso ligero y la fuerza vienen importar. Naturalmente, así que haga el aluminio y el titanio. Ambos materiales marcan otras cajas importantes, tales como resistencia excelente a la corrosión y tolerancia para el calor. Usando la impresión 3D o el CNC que trabajaba a máquina, estos dos metales han demostrado ser increíblemente versátiles para las partes a través de una gama de industrias.   El aluminio y el titanio son luz pero por diversas razones. La gravedad específica baja del aluminio (2,7 g/cm3) significa que es considerablemente más ligera que contrapartes tales como acero, que es cerca de tres veces como pesado. Aunque el titanio sea cerca de dos tercios más pesadamente que de aluminio, su fuerza inherente significa que usted necesita menos de él. De hecho, usted necesita una parte del periodo del titanio conseguir la misma fuerza física que usted conseguiría con aluminio. El titanio se utiliza en motores a reacción de los aviones, por ejemplo, y en nave espacial, también. Su fuerza y peso ligero reducen costes del combustible. La diferencia grande entre sus dos opciones para el aluminio que trabaja a máquina tiene que hacer con la cantidad de cobre en la aleación. En una comparativa, si usted necesita algo con la fuerza impresionante que puede tolerar un ambiente de la alto-fricción, 7075 tiene la mayoría del sentido. 6061 mejora en usos de soldadura, es más fácil trabajar a máquina y los costes menos. El fondo cuando aluminio que trabaja a máquina: Si el peso bajo, alta tolerancia a calentar, y de alta resistencia es dominante, 7075 es la manera de ir.

La anodización es una de las opciones de acabado mas comunes, de la protección contra la corrosión fuerte de ofrecimiento y de aumentar el aspecto total de las piezas de metal. Tres tipos de anodización de aluminio están disponibles de Protolabs:   Tipo ácido Yo-crómico: Proporciona una capa susurro-fina pero aún durable. De uso general para las piezas y las asambleas soldadas con autógena y como cartilla antes de la pintura. Como todas las superficies anodizadas, es no-conductora. Tipo ácido Ii-sulfúrico: Más duro que tipo él ofrezco un final excesivamente durable. Los ejemplos del uso incluyen los ganchos del mosquetón, las manijas de la linterna, las piezas de la motocicleta, y los cuerpos de válvula hidráulicos. El tipo III-duro anodiza o Hardcoat: Éste es el más grueso y anodiza lo más difícilmente posible disponible y tiene una amplia gama de usos para las piezas y los productos en el equipo automotriz, aeroespacial, pesado, la industria marítima, la fabricación general, y la aplicación militar/de ley.

El torneado del CNC es una tecnología extensa para fabricar partes cilíndricas de los diversos materiales. A diferencia del CNC que muele, el torneado del CNC gira el objeto e introduce una herramienta inmóvil en el objeto. Los centros de torneado avanzados del CNC toman este más futuro añadiendo función que muele a la máquina para producir partes altamente complejas como ésos en la imagen abajo: Este artículo proporcionará una introducción a nivel superior a la máquina del torno del CNC y describirá a convenciones de nomenclatura típicas, cómo los trabajos de torneado del CNC, los tipos de operaciones disponibles, y los diversos componentes torno del CNC. El torneado del CNC es una tecnología de fabricación que se tiene que sustraer y refiere al proceso de quitar el material (típicamente) de un pedazo común cilíndrico de material — aunque el torneado del CNC se puede también realizar en una amplia gama de formas comunes tales como maleficio o barras cuadradas. La máquina hace girar el objeto mientras que una herramienta se mueve para dedicar y para quitar el material hasta que se alcance la forma deseada.  

Con tantas rebabas, ¿cómo quitarlas?Elegir las herramientas y técnicas adecuadas para el desbarbado obtendrá el doble de resultados con la mitad de esfuerzo.El siguiente Xiaoqi le presentará varios procesos principales de desbarbado.   1. Desbarbado manual Se refiere al proceso en el que los trabajadores calificados utilizan limas, papel de lija, cabezales de esmerilado y otras herramientas para pulir y eliminar las rebabas de las piezas de trabajo. Este método no tiene requisitos técnicos muy altos para los trabajadores y es adecuado para productos con rebabas pequeñas y estructuras de productos simples, por lo que también es un método de desbarbado de uso común. 2. Rectificado y desbarbado El rectificado y desbarbado es un método de eliminación de rebabas mediante vibración, arenado, rodillos, etc., y también es muy utilizado en la actualidad. El problema con el esmerilado y el desbarbado es que a veces la eliminación no es muy limpia y puede ser necesario un procesamiento manual posterior u otros métodos de desbarbado.Este método es adecuado para productos pequeños con lotes grandes. 3. Desbarbado con chorro de agua a alta presión Usando agua como medio, use su fuerza de impacto instantánea para eliminar las rebabas o destellos generados después del procesamiento y al mismo tiempo lograr el propósito de limpieza. 4. Desbarbado químico Mediante el uso del principio de reacción electroquímica, las rebabas de las piezas de trabajo de metal se eliminan automática y selectivamente. Este método se usa más comúnmente para rebabas internas que son difíciles de eliminar, como pequeñas rebabas en piezas de trabajo como cuerpos de válvulas y cuerpos de bombas. 5. Desbarbado térmico El proceso consiste en llenar un horno de equipo con un poco de gas inflamable y luego, a través de la acción de algunos medios y condiciones, el gas explota instantáneamente y la energía generada por la explosión se usa para disolver y eliminar las rebabas. El desbarbado térmico se utiliza principalmente en algunos campos de piezas de alta precisión, como la industria aeroespacial automotriz y otras piezas de precisión.

El electropulimento (electropulimento) es conveniente para el pulido del espejo de 304, de 316, de 316L y de otros materiales de acero inoxidables. Tiene alto brillo de pulido y lustre duradero. Es un método técnico. Características de proceso La alta eficacia de pulido, la buena calidad, y el alto lustre se pueden lanzar en cuestión de minutos. Puede disolver preferencial la dislocación de la capa de la deformación en la superficie de metal, y acumula la estructura equipotencial de agujeros, de tal modo obteniendo una superficie equipotencial, que mejora grandemente la resistencia a la corrosión del acero inoxidable. El polaco requiere los dispositivos tales como reguladores de voltaje, rectificadores, y pilas electrolíticas. usoSe utiliza la solución común, la placa de la ventaja se utiliza como el cátodo (electrodo negativo), el objeto se utiliza como el ánodo (electrodo positivo), la temperatura es 60-80 grados, la densidad corriente es decimétrico cuadrados de 15-50 amperios, el voltaje es cerca de 10 voltios, y el tiempo es 5 minutos. Flujo de proceso: el polishing→hot washing→electrolytic del degreasing→hot del agua del agua química del washing→cold riega el washing→cold riega el washing→passivation→cold riega el washing→hot riega la nota pura del lavado del agua del washing→hot: La parte del proceso se puede ajustar según la situación real.

El corte del agua, también conocido como chorro de agua, es un chorro de agua de alta presión que corta la tecnología, que es una máquina que utiliza el corte de alta presión del chorro de agua. Bajo el control del ordenador, el objeto se puede tallar arbitrariamente, y es menos afectado por la textura del material. Debido a su bajo costo, operación fácil, y alta tarifa de producción, el corte waterjet se está convirtiendo en el método del corte de la corriente principal en tecnología que corta industrial. 1. Principio de funcionamiento La cortadora ultraalta del chorro de agua de la presión pasa el agua ordinaria a través de un presurizador ultraalto de la presión para presurizar el agua a 3000bar y después produce un chorro de agua cerca de 3 veces la velocidad del sonido a través de una boca del agua con un diámetro del canal de 0.3m m, que es controlado por un ordenador. Puede cortar fácilmente los materiales suaves con los gráficos arbitrarios, tales como papel, esponja, fibra, etc. Si añade la arena para aumentar su fuerza que corta, puede cortar casi cualquier material. 2. Características: 1. No hay restricción en la dirección que corta, y el diverso proceso especial-formado puede ser terminado; 2. La fuerza lateral generada por el chorro de agua en el objeto es extremadamente pequeña, que puede reducir el tiempo de determinación y ahorrar el coste de accesorios que usan; 3. El proceso Waterjet no producirá la deformación termal, y no se requiere ningún proceso secundario, que puede ahorrar tiempo y costes de fabricación; 4. El proceso Waterjet tiene velocidad el cortar rápido, eficacia alta y coste de elaboración bajo. 3. Ventajas: 1. Pueden cortar fácilmente la placa de acero inoxidable o el mármol, el granito, el etc. duros, para los que sean debido a otro El método es muy ideal o el único método de proceso para los materiales que son difíciles cortar, por ejemplo fibras del aramid, aleaciones del titanio y otros materiales compuestos. 2. No produce las grietas al cortar, y puede cortar los materiales con huecos estrechos. Hablando en términos generales, la incisión del corte puro del agua es cerca de 0.1m m a 1.1m m, y la incisión de cortar de la arena es cerca de 0.8m m a 1.8m m. Mientras que el diámetro del agujero interno de la boca de la arena se amplía, la incisión llega a ser más grande. 3. Puede ser cortado en todas las direcciones, incluyendo diversos formas, ángulos, o cuestas; 4. No hay necesidad del proceso secundario tal como ribete, y puede también reducir el volar del polvo durante el proceso que corta y mejorar el ambiente de trabajo. 4. La forma de corte del agua y la composición del agua que corta las máquinas-herramientas: La forma de corte del agua se divide en calidad del agua, hay corte puro del agua y corte abrasivo; del método de la presión, hay presión hydráulica y presión mecánica; de la estructura de la máquina-herramienta, hay estructura del pórtico y estructura voladiza. Un conjunto completo de equipo del agua-corte consiste en un sistema ultraalto de la presión, un dispositivo del cabezal cortador del chorro de agua, una plataforma del corte del chorro de agua, un regulador del CNC y un CAD/CAM que cortan software, un etc. 5. Comparación entre el corte del agua y el corte del laser: La inversión en el laser que corta el equipo es relativamente grande. Actualmente, se utiliza sobre todo para cortar las placas de acero finas y algunos materiales nos-metálico. La velocidad que corta es rápida y la precisión es alta. El corte del laser de materiales no es ideal, por ejemplo el aluminio, cobre y otros metales no ferrosos, y las aleaciones, especialmente para el corte de placas de metal más gruesas, la superficie que corta no son ideales, o aún imposibles de cortar. Actualmente, la investigación de la gente sobre los generadores de alta potencia del laser está intentando solucionar el corte de placas de acero gruesas, pero los costes de inversión de equipo, de mantenimiento y de consumo de la operación son también considerables. El corte Waterjet tiene pequeñas inversiones, los gastos de explotación bajos, una amplia gama de materiales que cortan, eficacia alta, y operación y mantenimiento convenientes.

El método de proceso de EDM tiene cierta historia y no es la última tecnología, pero comparado con la forja y la metalurgia, EDM no es viejo. EDM es utilizar las chispas generadas entre los electrodos y los objetos cuando se aplica la electricidad (porque los electrodos positivos y negativos están en contacto directo, dando por resultado un cortocircuito), la temperatura alta instantánea generada, quita la superficie del objeto en contacto con la capa del electrodo por capa, para reducir el material alrededor del electrodo continuamente.   La tecnología de proceso de EDM es generalmente conveniente para el proceso de partes con dureza relativamente alta y el material debe tener conductividad. La máquina general de EDM puede acercarse solamente al objeto otra vez porque el electrodo tiene que ser grabado al agua fuerte de una capa y después ser bajado. Las chispas eléctricas se pueden también generar, tan generalmente, debido a los requisitos de la alta precisión, las máquinas de EDM usadas son básicamente máquinas-herramientas del CNC EDM, que es el mejor método de proceso para EDM. La máquina del CNC EDM se compone principalmente de un motor principal, una fuente de alimentación del pulso, un sistema de control de la alimentación automática y un sistema medio de la circulación de trabajo, un etc., implicando el campo mecánico, el control del PLC, el sistema de enfriamiento, el etc., sin importar cualquier tipo de trabajo, implica conocimiento profesional fuerte. Es obviamente diferente del equipo ordinario, que será discutido en otro artículo más adelante. Hablemos de las características de EDM. El sistema de la velocidad de la descarga durante EDM y la calidad superficial del molde son los factores de la base que afectan a la exactitud que trabaja a máquina y a la calidad. El molde utilizó para EDM (es decir, el electrodo) en EDM, él se divide generalmente en varios niveles, a saber grueso, medio, y la multa, que se puede dividir en descarga fina, descarga gruesa, y descarga media. EDM grueso es observado por método de alta potencia, de pequeñas pérdidas de la descarga (a excepción del molde, los ajustes de poder del equipo son diferentes, y el electrodo es relativamente lossy durante EDM medio y fino (se erosiona el electrodo cuando se graba al agua fuerte la pieza), y al mismo tiempo sí mismo será consumido, esto es como el golpe del palillo, aunque haya 10.000 matanzas, allí es también 3.000 uno mismo-daños), pero en general, durante EDM medio y fino, el margen del producto está menos, así que la pérdida del electrodo que es también extremadamente pequeño y que puede ser compensado controlando el tamaño de proceso durante descarga porque la pérdida de descarga es fijo y sin cambios. Por supuesto, puede ser ignorado cuando el requisito de la exactitud no es alto. La pérdida mutua de los electrodos es lo que dijimos arriba, pero la máquina de EDM se puede utilizar por una época larga de pulso de la descarga, que puede reducir con eficacia la pérdida del electrodo, pero la máquina de EDM utiliza solamente ondas largas del pulso de la descarga y la descarga de gran intensidad para trabajar a máquina áspero, y la velocidad de proceso es rápida. La pérdida del electrodo es pequeña, pero la exactitud no puede ser mejorada. En la operación de acabado de la descarga, una pequeña descarga actual debe ser utilizada, y el tiempo de pulso de la descarga debe ser reducido. Esto no sólo aumenta la pérdida del electrodo, pero también reduce grandemente la velocidad de proceso, pero la exactitud puede ser reducida. Hace. La escoria del carbono de EDM y el retiro de la escoria son también muy importantes. La escoria del carbono será generada durante EDM, y debe ser realizada al mismo tiempo al generar la escoria del carbono y quitando la escoria del carbono, y los dos se pueden alcanzar bajo condición de la balanza. Para procesar, en la producción real, el propósito de la eliminación la escoria del carbono es alcanzada generalmente sacrificando la velocidad de proceso, por ejemplo: durante medio y EDM fino, utilice un voltaje más alto, o utilice un pulso del resto, un etc. grandes. Otra condición que afecta al retiro de la escoria del carbono es la complejidad de la forma de la superficie que moldea de proceso, que es fácil hacer la trayectoria del retiro del microprocesador desbloqueó. Esta situación es relativamente difícil de tratar de. En este caso, los requisitos para doblar los electrodos son relativamente altos, porque los electrodos son procesados por el CNC., los electrodos tan plegables son un contenido de curso muy importante cuando el CNC de entrenamiento que programa en nuestra escuela, y es una necesidad, y es también una evaluación dominante.

La mayor parte de las piezas dobladas son hechas por procesos y métodos tales como doblez colgante, en-molde que dobla, ensanchar y presionar. El método de operación sigue el mismo principio: el sacador presiona el objeto en el dado más bajo del dado. Por lo tanto, la dobladora que realiza sobre proceso y método se llama un freno de la prensa. Además de frenos de la prensa, TRUMPF también ofrece las dobladoras del brazo oscilante. Curva colganteDoblez del aire: El sacador presiona el objeto en el dado sin presionarlo contra la pared del dado. Durante el movimiento a la baja del sacador, el borde del objeto dobla hacia arriba y forma un ángulo. Cuanto más profundamente el sacador presiona el objeto en el dado, más pequeño es el ángulo. En este tiempo, hay un hueco entre el sacador y el dado. El doblez colgante también se conoce como proceso trayectoria-dependiente. Cada ángulo requiere una trayectoria específica. El sistema de control de la máquina calcula simultáneamente la trayectoria y la fuerza de perforación correspondiente. La trayectoria y la fuerza de perforación dependen de las propiedades de los útiles, del material y del producto (ángulo, longitud). Doblez en moldedoblez del En-dado: El sacador presiona el objeto totalmente en el dado, tan allí no es ningún hueco entre el dado, el objeto y el sacador. Se llama este proceso fijación con abrazadera. Perfore y muera debe caberse exacto. Por lo tanto, cada ángulo y forma requiere un montaje correspondiente del molde. Una vez que el objeto se clava completamente, el sacador no puede moverse más lejos abajo. El sistema de control de la máquina-herramienta continúa aumentando la fuerza de sellado hasta que alcance el valor especificado. La presión se aplicó al objeto sube, adquiriendo los contornos del sacador y muere así. El ángulo incluido se estabiliza gradualmente bajo alta presión, eliminando casi totalmente el problema de la parte posterior de primavera. El doblar y el presionarLos bordes de la hoja generalmente están doblados completamente (eg. bordes de caja) y paralelo entonces doblada. La parte acabada en conjunto es por lo tanto más estable o forma una protección de borde. Otras piezas necesitan generalmente ser enganchadas en el reborde posteriormente. El plegamiento y el presionar se hacen en dos pasos: primero, los pre-dobleces del operador el ángulo 30°, después reinsertan el objeto y presionan el ángulo. Si hay un hueco entre los bordes, se llama un dobladillo. Durante presionar, los rebordes se presionan totalmente cara a cara. El dobladillar es trayectoria-dependiente, pero el presionar es fuerza-dependiente. Agite el doblezEl brazo de doblez incorporado a la máquina consiste en A.C. - el perfil formado en el cual se montan las herramientas de doblez más bajas y superiores. Durante el doblez, el C-perfil se mueve hacia arriba o hacia abajo, o hace un pequeño movimiento elíptico, es decir tirones. La operación semiautomática de la dobladora del brazo oscilante es famosa por su velocidad y flexibilidad, y no es inferior a la producción de pequeños lotes. Además, la tecnología de doblez de la aleta permite el doblez eficiente de los diversos tamaños del radio en un solo componente usando la misma herramienta.